一般最受歡迎的應該都是傳統技術（例如衝壓、水刀、離子、EDM和雷射)，對於板材切割有多種加工選擇，在評估適用性時要考慮的一些因素包括：材料類型、材料厚度、零件幾何形狀、所需的邊緣質量、產量、可容許的熱輸入或機械力水平、尺寸公差、資本成本和運營成本等。
分爲兩個主要類型：剪切式切割，其中可以通過機械力一次將整個幾何形狀切出板材；輪廓切割技術，切割源像筆一樣繪製幾何形狀。因爲在許多情況下，只需衝擊一次，就可以雕刻整個幾何圖形。但是，這需要大量的前期工裝成本，因此生產批次應足夠大。沖孔中使用的機械力可能會受到某些幾何特徵的限制，不建議在敏捷環境中工作的某些車間進行打孔切割。
輪廓切割工藝使用柔性工具來適應不斷變化的設計，無需支付固定成本。因此，它們爲製造商創造了機會進行原型製作，進行短期和中期生產。光纖雷射器已經爲高功率工業雷射器變得更便宜鋪平了道路。當人們比較雷射與衝壓時，更具成本效益的技術以及自動化技術的進步正在迅速改變批量生產鈑金零件方式。
在談談水切割機器在切割金屬和非金屬時用途廣泛。從根本上說，水刀是一種機械加工工藝，因此對於硬度更高的材料，需要更大的切削力，切削速度會變慢。切割金屬需要在水刀中使用磨料，這可能導致噴嘴磨損，管理累積的磨料堆以及磨料粉的也需要較大的運行成本。
EDM與雷射切割至少有一個共同點，它們需要滿足非常嚴格的尺寸公差。 EDM已經滿足了切割厚壁金屬大於12毫米高價值零件的市場需求，這些零件需要斷面垂直，並且需要超精密的公差和亞微米級的表面光潔度。EDM過程本質上是非常緩慢的，由於EDM工藝是通過細導線與金屬之間的微弧進行工作的，因此不能切割太快，以避免導線與金屬短路或因電弧太強而跳閘。與雷射切割不同，對於較薄的板材，切割速度無法顯著提高。可以堆疊薄零件進行批量EDM切割以提高生產率，但是需要在每個零件上預先鑽出導向孔，作爲開始EDM切割的預處理步驟。在那種情況下，雷射切割可以是預切割孔並切割不需要微米級精度的特徵的補充過程。對於普通的鈑金加工範圍（0.25毫米至12毫米），雷射切割比電火花加工（甚至是疊放版本）要快得多，並且可以在許多應用中保持高精度。
離子與雷射切割用於切割金屬，從薄板到厚板，切縫通常比雷射切縫寬，並且輸入到零件中的熱量明顯更高，在某些情況下切割表面更粗糙。與雷射相比，等離子切割通常被認爲是切割鈑金的較不準確的方法。光纖雷射功率以越來越經濟的價格迅速增長，每年都在使厚板切割更加精確。
CO2與光纖雷射切割主要原因包括工藝可靠性，更高的切割速度，切割銅和黃銅等反射性金屬的能力，免維護以及較低的使用成本。
光纖雷射系統已經建立了它們的能力，可以高質量切割金屬並適應複雜的零件幾何形狀，這對其他工藝來說是具有挑戰性的。但是，在最終決定購買光纖雷射切割機時，客戶通常將重點放在針對其情況的其他方面，包括特定系統是否能夠處理其零件的公差以及是否符合要求。使用特定的光纖雷射系統生產零件很經濟。下面我們在最高級別討論這兩個問題。
光纖雷射切縫尺寸，錐度，表面粗糙度，過程的熱量輸入以及長時間生產過程中過程的可變性等因素最終決定了實際上是否可以將零件保持在嚴格的公差範圍內。切割過程的資金成本和運行成本有很大不同。考慮到光纖雷射器的高速度和可靠性，就零件成本而言，它們通常領先於其他工藝。此外，光纖雷射器已經製成了以前無法實現的經濟部件。在可預見的將來，光纖雷射切割的優勢將更加明顯。